Die Vollenda-Werk GmbH stellte bei diesem Projekt einmal mehr ihre hohe Flexibilität und ihre Fähigkeit zur innovativen Lösungsfindung unter Beweis.

Bei dieser Anwendung handelt es sich um ein Großprojekt in der Lebensmittelindustrie im Bereich der Milchpulvererzeugung, unter anderem für Babynahrung, mit höchsten Hygieneanforderungen.

Die Besonderheit der Anlage besteht bei der Umsetzung der Kundenvorgaben. Da der Kunde die Big Bags nach der Befüllung unter maximaler Ausnutzung der Platzverhältnisse in einen See-Container verladen möchte, wird das Produkt in Big Bags mit den besonderen Abmessungen, 910x910x2400 mm (TxBxH), gefüllt.

Um eine längere Haltbarkeit des Milchpulvers zu ermöglichen, muss das Produkt zur Reduktion des Sauerstoffgehaltes mit Stickstoff inertisiert werden. Der eigentliche Inertisierungsprozess erfolgt im Wiegebehälter. Damit dieser zeitaufwendige Prozess durchgeführt werden kann und trotzdem eine Leistung von mindestens 14 Big Bags / Stunde erreicht wird, erfolgt die Abfüllung im Wechselbatch-Betrieb an zwei Abfüllstationen. Hierfür ist pro Abfüllstation auch jeweils ein eigener Netto-Wiegebehälter vorgesehen. Während in einem Behälter die Inertisierung statt findet, wird an der anderen Station der Wiegebehälter entleert und der Big Bag befüllt. Die Aufblasung des Big Bags erfolgt mit Stickstoff. Während der Befüllung des Big Bag wird das Produkt ebenfalls mit Stickstoff überlagert. Dadurch wird ein Sauerstoffgehalt von <2% im gesamten Produkt innerhalb des Big Bag erreicht.

Die Big Bags verfügen über Kunststoff-Innensäcke. Um einen gasdichten Verschluss zu ermöglichen, muss dieser Innensack thermisch verschweißt werden. Hierfür ist jede Abfüllstation mit einer integrierten thermischen Verschließeinheit ausgestattet, die eine leichte Handhabung bei der luftdichten Verschweißung ermöglicht.

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Die Befüllung der Big Bags findet im Reinraum statt. Aus hygienischen Gründen möchte der Kunde keine Paletten im Reinraum, daher erfolgt der Transport des Big Bags innerhalb des Reinraums und der nachfolgenden Reinraumschleuse auf Mattenkettenbändern. Außerhalb des Reinraums wird der Big Bag in der Übergabestation auf einer Kunststoffpalette platziert.

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Die Big Bags werden hängend befüllt, um ein gutes faltenfreies Befüllen des Big Bags zu erreichen. Um Big Bags mit unterschiedlichen Höhen auf dieser Anlage handhaben zu können und den Big Bag auf Höhe der Übergabeposition der Transportbänder zu bringen, ist das Transportband an der Füllstation mit einer besonderen Hebe-Einheit ausgestattet. Damit eine bessere Zugänglichkeit zur Reinigung ermöglicht wird und um freie leicht reinigbare Bodenflächen zu realisieren, kommt hier eine innovative Riemen-Höhenverstellung mit Abhängung von oben zum Einsatz. Bei einem konventionelles Scherenhubtisch-System ist dies auf Grund des Unterbaus nicht möglich.

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Um den Schüttkegel zu ebnen und das Produkt während des Füllvorgangs zu verdichten, ist das Mattenkettentransportband an der Füllstation mit einer starken elektrischen Rüttelfunktion ausgestattet.

Der Aufbau und die Inbetriebnahme der Anlagen erfolgten wie immer im Werk der Vollenda-Werk GmbH. Hierdurch hatten unsere Kunden die Möglichkeit, die Funktionalität der Anlage bereits bei uns zu sehen. Die Anlage verlässt mit einer fertigen Software unser Haus und wurde nur noch vor Ort dem Kundenprozess angepasst und in einer produktionsbegleitenden Phase optimiert.