Die räumlichen Gegebenheiten unserer Kunden erfordern speziell bei Neuanlagen mit höherem Automatisierungsgrad innerhalb bestehender Fertigungsstätten im Bereich der Vollautomation eine sehr kompakte Bauweise bei gleichzeitig hoher Ausbringleistung. Dies meistens noch in Kombination mit den unterschiedlichsten Gebindeformen- und Größen. Zusätzlich Anforderungen ergeben sich dann noch z. B. durch hoch aggressive und/oder gesundheitliche Produkte was besondere Anforderungen an die Auswahl der verwendeten Materialen und die Schutzmaßnahmen für die gesamte Anlage und natürlich auch das Bedienpersonal bedeuten.

Hierzu ein aktuelles Beispiel aus unserem Haus:

Zunächst ermöglicht ein auf die Kanisterform speziell ausgeführter Aufgabetisch dem Mitarbeiter das korrekte Auflegen einer Gebindegruppe sowie dessen Ausrichtung und Kontrolle der Kappenseite (Zentrierkamm), um entsprechende Stopps oder Ausschleusung innerhalb der Maschine zu verhindern. Der Mattenkettenförderer transportiert die Gebinde Reihenweise zum Einlauf der Abfüllmaschine wo diese auf das Förderband abgeschoben werden. Eine vollautomatische Abziehvorrichtung (mit Gegenkontrolle) für die Staubschutzkappen welche das Innere der Kanister vor Verschmutzung schützen sorgt dafür dass nur entsprechend vorbereitete und lagerichtig positionierte Gebinde in die Füllmaschine einlaufen. Je nach Leistung und Gebindegröße kann die Anzahl der Füllstellen der Anlage variieren. Im dargestellten Fall beträgt sie 2 kann in einbahniger Ausführung aber auch bis 6 bzw. in Tandemausführung auch bis 12 betragen. Ausführungen die später erweitert werden können sind dank unserer Modulbauweise selbstverständlich möglich.Je nach gefordertem Einsatzzweck können die Anlagen mit Kolben-, Zahnrad-, Schnecken-, Peristaltik-, oder wie im vorgestellten Fall mit Drehkolbenpumpen ausgerüstet werden.

Auch die Auswahl der verwendeten Materialien hängt im Wesentlichen vom geforderten Einsatzzweck ab. Im vorliegenden Fall wurden daher aus Hastelloy gefertigte Drehkolbenpumpen verbaut um die chlorhaltigen Produkte des Kunden prozesssicher und über lange Zeit zu verarbeiten.

Pumpe Siemens
Drehkolbenpumpe in Hastelloy

Bei derartigen Anforderungen durch das Produkt kann es nicht verwundern, dass um die Anlage universell einsetzen zu können auch eine CIP-Einrichtung eingebaut ist. Die Art und der Umfang des CIP-Prozesses wird in enger Abstimmung mit dem Kunden festgelegt. Eine CIP-Einrichtung erleichtert bzw. beschleunigt auch ganz allgemein die Fertigungsabläufe bei kleinen Losgrößen.

Spültasse Siemens
Blick auf die Fülldüsen mit aufgesteckten Spültassen während des CIP-Vorgangs

Unmittelbar nach dem Füllen erfolgt das automatische Verdeckeln/Verschrauben der Gebinde. Hierbei wird bei dieser Anlage mittels Servoantrieben plus zusätzlich integrierter Kraftmessdose die Kappe nicht nur mit dem geforderten Drehmoment angezogen, sondern mechanisch überprüft und ggf. im Fehlerfall das Gebinde abgeschoben. Ein Abschub erfolgt natürlich auch wenn die Kappe schräg bzw. verkantet sitzt selbst dann wenn das Drehmoment zufällig trotzdem passen würde. Nach dem Verschließen der Gebinde erfolgt noch innerhalb der Maschine eine Kontrollverwiegung die entsprechende Rückmeldung über Gewichtsschwankungen an die Füllmaschine (Tendenzsteuerung) weitergeben kann. An dieser Stelle ist es auch möglich über eine installierte Induktionsversiegelung Kappen mit siegelfähigen Dichtfolien zu versiegeln.

Verschrauber Versiegler
Automatischer Verschließer, Integrierte Kontrollwaage und Induktionsversiegelung

Hier nun noch einige allgemeine Informationen zur dargestellten Anlage:

Die Anlage ist komplett in Edelstahl ausgeführt unabhängig von den für die produktführenden Bauteile verwendeten Materialien. Sollte dies nicht as Schutz vor Korrosion ausreichen sind auch Ausführungen mit Kunstharz-, Keramik oder Teflonbeschichtung möglich. Bei den Ausführungen der Schutzeinhausung sind neben der hier dargestellten Variante mit LF-Hauben auch solche mit Abzügen oder in unproblematischen Fällen auch oben offene Varianten möglich. Auch hier wird eine Lösung in enger Abstimmung mit unseren Kunden erarbeitet und dann entsprechend ausgeführt.

Ein anderer wichtiger Aspekt der dargestellten Anlage ist die Produktsicherheit. Diese wird hier durch umfangreiche Kontrollen an praktisch jeder Station der Anlage gewährleistet. Inkorrekte oder z. B. falsch positionierte Gebinde werden entweder durch mechanische Sperren erst gar nicht zugelassen oder nach Detektieren des Fehlers ausgeschleust. Natürlich muß in diesem Zusammenhang auch immer auf die Zugänglichkeit geachtet werden welche durch möglichst große Türen – natürlich mit Absicherung- gewährleistet wird.

Nach dem Verschließen und Überprüfen der Gebinde wird je nach Kundenwunsch ein Etikett bedruckt oder nur gespendet. Optische Kameraerkennungssysteme werden dabei für die Kontrolle der Druckqualität und Anwensenheit der Etiketten integriert.

Die dargestellte Anlage wurde von uns darüber hinaus im Rahmen eise Turn-Key-Projekts noch mit folgenden Komponenten ausgestattet:

Beidseitige Kanisteretikettierung mit einseitig mehrzeiligem Druck

  • Einzelverpackung der Kanister in ‚Versandkartons
  • Beileger für Produktinformation im Versandkarton
  • Etikettierung des Versandkartons
  • Vollautomatische Palettierung der Kartons auf 2-Platzpalettierer

 Linie Siemens

Die Gesamtanlage wurde zum FAT komplett in unserem Werk aufgebaut und mit Originalprodukt getestet. Sie ist zwischenzeitlich in einem deutschen Produktionswerk eines sog. Global Players installiert und läuft dort seither mit Nennleistung von 600 5-Liter Gebinden/h ohne Anstände.

 Interessiert? – Sprechen Sie uns an!

Unsere Anlagen werden weltweit für unterschiedlichste Zwecke eingesetzt.